Equipo de pulido El mantenimiento es esencial para garantizar un funcionamiento estable a largo plazo, prolongar la vida útil y mantener un rendimiento óptimo. A continuación, se presentan unas pautas de mantenimiento sistemático para ayudarle a gestionar eficientemente sus equipos de pulido:
I. Mantenimiento diario (diario/por turno)
1. Especificaciones de limpieza de superficies
Utilice una aspiradora para eliminar las virutas de metal y el polvo que quedan en el disco/rueda de pulido (se recomienda filtración de grado HEPA).
Utilice una tela no tejida y un agente de limpieza especial para limpiar la carcasa del equipo para evitar que el líquido penetre en los componentes eléctricos.
Concéntrese en limpiar la boquilla de la tubería de refrigerante para garantizar que el caudal sea ≥ 90 % del valor de diseño.
2. Gestión de la lubricación
Verifique el nivel de aceite del sistema de lubricación automática (mantenga más del 80% de su capacidad)
Los puntos de lubricación manual utilizan grasa a base de litio (NLGI Nivel 2), la cantidad de grasa inyectada no supera el 70% del volumen de la cavidad.
Monitoreo de temperatura del cojinete del husillo: la temperatura de trabajo continua debe ser ≤ 75 ℃ (detección por termómetro infrarrojo)
3. Inspección del sistema mecánico
Detección de tensión de la correa (se recomienda utilizar un tensiómetro, la desviación se controla a ± 10%)
Medición de la holgura de los componentes de la transmisión (comparar con el valor estándar en el manual del equipo)
Calibración del mecanismo de presión de pulido (rango de error ± 0,5 kgf)
II. Mantenimiento periódico
1. Elementos de mantenimiento semanal
Verifique el desgaste de las escobillas de carbón del motor (las que tengan una longitud restante <5 mm deben reemplazarse)
Eliminación de polvo del ventilador de refrigeración del inversor (presión de aire comprimido ≤ 0,3 MPa)
Prueba de resistencia de tierra (<4 Ω está calificado)
2. Mantenimiento profundo mensual
Comprobación del equilibrio dinámico del husillo (valor de vibración ≤ 2,8 mm/s RMS)
Detección de rectitud del carril guía (medición por interferómetro láser, tolerancia 0,02 mm/m)
Prueba de eficiencia del sistema de enfriamiento (monitoreo del medidor de flujo + sensor de temperatura)
3. Revisión anual
Calibración del codificador del servomotor (utilizando un calibrador dedicado)
Actualización del firmware del sistema de control (se requiere autorización del fabricante)
Prueba completa del dispositivo de bloqueo de seguridad (tiempo de respuesta ≤ 0,5 s)
III. Gestión de la vida de los componentes clave
Nombre del componente Ciclo de reemplazo recomendado Índice de degradación del rendimiento
Rueda de pulido 200-300 horas Disminución de la dureza superficial > 15%
Cojinete de husillo 8000 horas Anormalidad del espectro de vibración > 3 dB
Sistema de transmisión por correa 5000 horas Alargamiento > 3%
Filtro núcleo de algodón 150 horas Diferencia de presión > 200 Pa
IV. Aplicación de la tecnología de mantenimiento inteligente
Instalar un sensor de monitoreo de vibraciones (frecuencia de muestreo recomendada ≥ 10 kHz)
Implementar un sistema de análisis de tendencias de temperatura (establecer un umbral de alarma de tres niveles)
Establecer un archivo de mantenimiento digital (se recomienda utilizar el sistema CMMS)
Aplicar la tecnología de diagnóstico remoto AR (requiere compatibilidad con red 5G)
V. Normas de control ambiental
Temperatura de trabajo: 15-35 ℃ (tasa de cambio de temperatura <5 ℃ /h)
Humedad relativa: 30-60 % HR (sin condensación)
Limpieza del aire: ISO 14644-1 Clase 7
Calidad de la energía: fluctuación de voltaje ≤± 10%, THD <5%
VI. Proceso de diagnóstico de fallas
Solución de problemas de pulido desigual
Compruebe la planitud de la fijación de la pieza de trabajo ( ≤ 0,01 mm)
Verificar la concentración del agente de pulido (medición con refractómetro)
Detectar el descentramiento radial del husillo ( ≤ 0,005 mm)
Procesamiento de ruido anormal
Análisis del espectro para determinar las características de frecuencia
Compruebe la alineación del acoplamiento (desviación <0,05 mm)
Detección de contaminación de lubricantes (norma NAS 1638)
VII. Sugerencias para optimizar el rendimiento
Adopte un sistema de control adaptativo (algoritmo de control difuso + PID integrado)
Accionamiento de motor lineal de alta precisión mejorado (precisión de posicionamiento ± 0,001 mm)
Implementar un sistema de recuperación de energía (puede ahorrar entre un 15 y un 20 % de energía)
Aplicar la tecnología de gemelos digitales para la simulación de procesos
Mediante la implementación estricta de este plan de mantenimiento, se puede aumentar el tiempo medio entre fallos (MTBF) del equipo entre un 40 % y un 60 %, y la eficiencia general (OEE) entre un 15 % y un 25 %. Se recomienda establecer un sistema de KPI de mantenimiento que incluya:
Tasa de ejecución del mantenimiento planificado ≥ 95%
Tasa de mantenimiento de emergencia ≤ 10%
Tasa de rotación del inventario de repuestos de 3 a 5 veces al año
Tasa de utilización integral del equipo ≥ 85%
Nota: Los parámetros específicos deben ajustarse según el modelo del equipo, la carga de trabajo y las recomendaciones del fabricante. Se recomienda revisar y optimizar el plan de mantenimiento trimestralmente.
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